Phân loại quy trình dập

Dập chủ yếu được phân loại theo quy trình và có thể được chia thành hai loại: quá trình tách và quá trình tạo hình. Quá trình tách còn được gọi là làm trống. Mục đích của nó là tách các phần dập ra khỏi tấm theo một đường viền nhất định mà vẫn đảm bảo yêu cầu chất lượng của phần được tách ra. Mục đích của quá trình tạo hình là làm biến dạng dẻo vật liệu tấm mà không làm vỡ phôi và tạo ra phôi có hình dạng và kích thước theo yêu cầu. Trong sản xuất thực tế, nhiều quy trình thường được áp dụng cho một phôi. Làm trống, uốn, cắt, vẽ, phồng, kéo sợi và hiệu chỉnh là các quá trình dập chính.
Quá trình tách
(Bỏ trống)
Đó là một quá trình dập cơ bản sử dụng khuôn để tách các vật liệu. Nó có thể được chế tạo trực tiếp thành các bộ phận phẳng hoặc chuẩn bị phôi cho các quá trình dập khác như uốn, kéo, tạo hình, v.v. Nó cũng có thể thực hiện các vết rạch, cắt tỉa, v.v. trên các bộ phận dập đã định hình. . Blanking được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực công nghiệp như ô tô, thiết bị gia dụng, điện tử, thiết bị đo đạc, máy móc, đường sắt, thông tin liên lạc, hóa chất, công nghiệp nhẹ, dệt may và hàng không vũ trụ. Xử lý dập trống chiếm khoảng 50% đến 60% toàn bộ quá trình dập.
Quá trình hình thành
Uốn: Một phương pháp tạo hình bằng nhựa giúp uốn các tấm, ống và cấu hình kim loại thành các góc, độ cong và hình dạng nhất định. Uốn là một trong những quy trình chính được sử dụng rộng rãi trong sản xuất các bộ phận dập. Sự uốn cong của vật liệu kim loại thực chất là một quá trình biến dạng đàn hồi-dẻo. Sau khi dỡ tải, phôi sẽ tạo ra biến dạng phục hồi đàn hồi có hướng, được gọi là lò xo. Springback ảnh hưởng đến độ chính xác của phôi và là vấn đề kỹ thuật quan trọng phải được xem xét trong quá trình chấn.
Vẽ sâu: Vẽ sâu hay còn gọi là vẽ hoặc cán, là một phương pháp xử lý dập sử dụng khuôn để biến phôi phẳng thu được sau khi đục lỗ thành một phần rỗng mở. Quá trình vẽ sâu có thể được sử dụng để tạo ra các bộ phận có thành mỏng hình trụ, bậc, hình nón, hình cầu, hình hộp và hình dạng không đều khác. Nếu kết hợp với các quy trình tạo hình dập khác, các bộ phận có hình dạng cực kỳ phức tạp cũng có thể được sản xuất. Trong sản xuất dập có rất nhiều loại chi tiết dập sâu. Do các đặc điểm hình học khác nhau của chúng, có sự khác biệt đáng kể hoặc thậm chí cơ bản về vị trí của vùng biến dạng, tính chất biến dạng, sự phân bố biến dạng cũng như trạng thái ứng suất và phân bố của từng phần của phôi. Do đó, các phương pháp xác định các thông số quy trình, số lượng và trình tự các quy trình cũng như các nguyên tắc và phương pháp thiết kế khuôn là khác nhau. Theo đặc điểm của cơ học biến dạng, các bộ phận kéo sâu khác nhau có thể được chia thành bốn loại: thân quay có thành thẳng (bộ phận hình trụ), thân không quay có thành thẳng (thân hình hộp), thân quay có bề mặt cong (cong). các bộ phận có hình dạng bề mặt) và các vật thể không quay có bề mặt cong. kiểu.
Vẽ là tác dụng lực kéo lên tấm thông qua khuôn kéo, gây ra ứng suất kéo không đồng đều và biến dạng kéo trong tấm. Sau đó, bề mặt khớp của tấm và khuôn vẽ dần dần mở rộng cho đến khi nó hoàn toàn vừa khít với bề mặt mô hình bản vẽ. Đối tượng áp dụng của bản vẽ chủ yếu là sản xuất da hyperbol có vật liệu có độ dẻo nhất định, diện tích bề mặt lớn, thay đổi độ cong nhẹ nhàng và mịn màng và yêu cầu chất lượng cao (hình thức chính xác, đường nét mượt mà và chất lượng ổn định). Bởi vì thiết bị xử lý và thiết bị sử dụng trong bản vẽ tương đối đơn giản, giá thành thấp và tính linh hoạt cao; tuy nhiên, tỷ lệ sử dụng nguyên liệu và năng suất thấp.
Kéo sợi là một quá trình xử lý quay kim loại. Trong quá trình xử lý, phôi quay chủ động quay cùng với khuôn quay hoặc đầu quay chủ động quay xung quanh phôi quay và khuôn quay. Đầu quay tạo ra chuyển động cấp liệu so với trục gá và phôi, gây ra biến dạng cục bộ liên tục của phôi để đạt được chuyển động quay rỗng cần thiết. bộ phận cơ thể.
Tạo hình là sử dụng hình dạng của dụng cụ mài đã được thiết lập để định hình lại hình dáng bên ngoài của sản phẩm. Chủ yếu thể hiện ở bề mặt ép, chân đàn hồi, v.v. Đối với một số vật liệu có tính đàn hồi và không thể đảm bảo chất lượng đúc một lần thì phải sử dụng phương pháp xử lý lại.
Làm phồng là một phương pháp xử lý sử dụng khuôn để kéo căng và làm mỏng tấm nhằm tăng diện tích bề mặt cục bộ để thu được các bộ phận. Những phương pháp thường được sử dụng bao gồm tạo hình nổi, tạo hình phồng của phôi hình trụ (hoặc hình ống) và tạo hình căng của phôi phẳng. Độ phồng có thể đạt được bằng các phương pháp khác nhau, chẳng hạn như phồng khuôn cứng, phồng cao su và phồng thủy lực.
Flanging là phương pháp gia công nhựa nhằm uốn cong mép của phôi tấm mỏng hoặc vật liệu trong khu vực hẹp của mép lỗ tạo sẵn trên phôi thành cạnh thẳng đứng dọc theo đường cong hoặc đường thẳng. Mặt bích chủ yếu được sử dụng để gia cố các cạnh của các bộ phận, loại bỏ các cạnh bị cắt và tạo ra các bộ phận được lắp ráp và kết nối với các bộ phận khác hoặc các bộ phận ba chiều có hình dạng phức tạp, đặc biệt và không gian hợp lý, đồng thời cải thiện độ cứng của sản phẩm. các bộ phận. Nó cũng có thể được sử dụng như một phương tiện để kiểm soát các vết nứt hoặc nếp nhăn khi tạo hình kim loại tấm lớn. Vì vậy, nó được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực công nghiệp như ô tô, hàng không, hàng không vũ trụ, điện tử và thiết bị gia dụng.
Giảm là một phương pháp dập làm giảm đường kính đầu hở của phôi hoặc ống rỗng không có mặt bích được kéo căng. Sự thay đổi đường kính ở phần cuối của phôi trước và sau khi co ngót không được quá lớn, nếu không vật liệu cuối sẽ bị nhăn do biến dạng nén nghiêm trọng. Do đó, việc thu nhỏ lỗ cổ từ đường kính lớn hơn xuống đường kính nhỏ hơn thường đòi hỏi phải có nhiều lỗ cổ.